Газосиликатные блоки: размеры и виды

Что такое газосиликатные блоки

Начнем с того, что газосиликат, как материал для строительства стен, начал появляться на строительных рынках относительно недавно, но уже успел заработатьпопулярность среди застройщиков, в первую очередь, из-за своей дешевизны и практичности.

Сам по себе газосиликат – это газобетон с улучшенными характеристиками, относящийся к ячеистым бетонам. В отличие от других видов блоков, внутри газосиликатных — огромное количество мелких пустот – пузырьков, из-за которых и достигается значительная теплоизоляция.

Изготавливаются газосиликатные блоки из воды, цемента, извести, песка и алюминиевой крошки (пудры), которая и способствует образованию тех самых пузырьков. Но несмотря на доступность составляющих компонентов, газосиликатные блоки самостоятельно изготовить не получится. Их производство включает в себя дорогостоящее оборудование и не простой технологический процесс, строгое соблюдение которого – обязательное условие при их изготовлении.

Кладка стен из газосиликатных блоков производится на специальный клей. Использование раствора, как правило, допускается для блоков с плохими геометрическими характеристиками, из-за которых толщины шва клея будет не достаточно для их выравнивания.

Какие еще бывают?

Видов газосиликатных блоков множество, но явно выделяют три вида.

Газобетонные. Представляют собой искусственный камень, где отверстия бетона образуют замкнутые ячейки, которые не соприкасаются друг с другом.
Пенобетон. Этот материал похож на газобетон, но здесь поры незамкнутые и также распределены по всему объему.
Газосиликат. Ячеистый строительный материал. Его составляющими являются: измельченный песок и известь, пудра из алюминия с применением автоклавной обработки (необходима для ускорения затвердевания). Отличительные черты рассматриваемого сырья – это легкий вес и лучшая теплопроводность по сравнению с вышепредставленными.

Опишем и другие разновидности газосиликатов.

Прямоугольный с углублениями для пальцев. Имеет небольшую массу и удобную форму, подходит для возведения высоких стен без привлечения вспомогательной техники. Еще выемки для рук служат местом дополнительной жесткости, ведь они, в свою очередь, заполняются раствором.
Перегородочные. Для межкомнатных перегородок внутри объекта используются прямоугольные блоки, но уже с меньшей толщиной – 105–155 мм. Производители предлагают и свои модификации, поэтому размеры могут быть и от 75–80 мм.
Газобетонные с пазом и гребнем. Этот вид представляет собой некий замок, при котором стык скрыт, в результате чего на него не действуют разрушительные факторы. Монолитная и прочная конструкция также имеет плюс в том, что благодаря такому покрытию швов исключаются мостики холода.
U-образные, или лотковые. В блоке создают полость внутри под раствор и усиленный каркас из арматуры. Получается некая опалубку, с помощью таких блоков делаются всевозможные перемычки и проемы.

Плюсы и минусы домов из газосиликатных блоков

Производители такой строительной отделки утверждают, что постройки на основе газосиликата по уровню микроклимата могут сравниться с деревянными сооружениями. При этом процедура строительства не отличается особой сложностью и трудоемкостью, так что все работы можно будет выполнить без привлечения специалистов и за короткое время.

Данный материал способен гарантировать приемлемый показатель тепло- и воздухообмена, это возможно благодаря пористой поверхности газосиликата. Внутри постройки во время холодов довольно тепло, но для сохранения температуры понадобится осуществить гидроизоляцию. Чтобы поверхность смогла дышать, потребуется выполнить обшивку с использованием пенопласта.

Простота строительных процедур зависит от геометрии материала. Если блоки ровные, то возвести постройку довольно легко. В процессе строительства понадобится использовать специальный клей. Применение цементной смеси приведет к образованию больших швов. Из-за этого будет существенно снижена теплопроводность и прочность поверхности. Из-за тяжести блоков выполнять работу собственноручно будет довольно трудно, понадобится воспользоваться помощью.

Во время строительства понадобится учитывать ряд следующих нюансов:

Такой материал идеально подходит для возведения 2-х этажных построек, но не больше. Если нагрузка на блоки будет слишком большая, материал может не выдержать и разрушиться.
После сооружения первого этажа дома, нужно обязательно выполнить монолитный пояс обвязки. Только это позволит равномерно распределить вес второго этажа и кровли на нижние уровни. 3 ряд отделки понадобится армировать с использованием сетки на основе металла или листов.
В качестве основания к таким подстрокам нужно использовать монолитно-ленточные фундаменты, так что сэкономить средства в процессе строительства не получится.
Построенные стены в течение года дают усадку. Этот нюанс нужно учитывать при планировании внутренней облицовки поверхностей. Из-за усадки штукатурка может быстро растрескаться, так что предпочтительнее использовать гипсокартон.

Свойства газосиликатных блоков

Как строительный материал они весьма популярны в частном домостроении благодаря сочетанию своих положительных качеств, при сравнительно небольшом количестве отрицательных:

Достоинства газосиликатных блоков:

малый удельный вес;
низкий коэффициент теплопроводности;
относительно низкая стоимость;
высокая скорость возведения;
хорошие звукоизолирующие качества;
хорошая обрабатываемость;
паропроницаемость;
пожаробезопасность;
достаточная прочность для малоэтажного строительства.

Недостатки газосиликатных блоков:

малая прочность на изгиб;
высокая гигроскопичность (способность поглощать воду).

С достоинствами всё понятно, недостатки же требуют некоторых мер в процессе постройки дома. Для предотвращения растрескивания стен из этого материала фундамент дома должен быть высокого качества, желательно использовать монолитный ленточный либо плитный. Можно армировать кладку и обязательно делать бетонные армопояса под любыми видами перекрытий (даже под деревянными перекрытиями) и стропильной системой.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Основными достоинствами газосиликата являются следующие.

Легкость. Блоки из газосиликата весят почти в 5 раз меньше, чем бетонные изделия тех же размеров. Это облегчает строительные работы и позволяет сократить расходы на транспортировку стройматериала.
Эффективная тепло- и звукоизоляция. За счет наличия внутренних микропор достигаются высокие тепло- и шумоизоляционные характеристики газосиликата. Это позволяет создать комфортный микроклимат внутри помещений.
Экологичность. В составе стройматериала не содержатся опасные токсины и канцерогены, которые могут причинить вред окружающей среде и человеческому здоровью.
Огнеупорность. Газосиликат производится из негорючего сырья, поэтому не разрушается при интенсивном нагревании и не способствует распространению пламени при пожаре.

Размеры и форма газосиликатных кирпичей

Производители предлагают газосиликатные кирпичи двух модификаций. Это влияет на их размеры.

Блоки для возведения стен. Они имеют длину от 620 до 625 мм, ширину от 250 до 300 мм и высоту в 250 мм.
Блоки для устройства перегородочных конструкций. Их размеры соответствуют стеновым, а ширина варьируется от 100 до 250 мм.

По форме кирпичи бывают в виде обычных гладких параллелепипедов или конструкции «гребень-паз». Пазогребневые блоки быстрее и надежнее стыкуются в конструкции, а также дают экономию на клеевых составах.

Цена газосиликатных кирпичей зависит от нескольких параметров:

Таблица сравнения свойств газосиликатных блоков и силикатного кирпича.

класса прочности;
сферы применения — стеновые дороже перегородочных;
особенностей конструкции — пазогребневые кирпичи стоят дороже;
от способа сушки — блоки после автоклавной сушки стоят дороже, чем аналоги, застывающие при естественных условиях температуры и влажности.

Цена на газосиликат на треть ниже в сравнении с другими строительными материалами.

Учитывая большие габариты блоков, застройщик получает значительную экономию при возведении домов и хозяйственных построек.

На сегодняшний день 1 м³ газосиликата имеет стоимость от 2,5 до 4,5 тыс. рублей.

Состав и технология производства газосиликатных блоков

Смесь для производства газосиликатных блоков имеет следующий состав:

вяжущее (портландцемент по ГОСТ 10178-76, извести-кипелки кальциевой (по ГОСТ 9179-77);
силикатный или кремнеземистый наполнитель (кварцевый песок с 85% содержанием кварца, зола-уноса и т.п.);
известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут;
вода техническая;
газообразующая добавка (алюминиевая пудра и другие).

Газосиликат принадлежит к классу облегченных ячеистых бетонов. Этот материал представляет собой смесь, состоящую из 3 основных компонентов: цемент, вода и наполнители. В роли наполнителей могут выступать известь и кварцевый песок в соотношении 0,62:0,24. Отдельно стоит поговорить о добавках, которые и придают газосиликату его индивидуальные характеристики. В роли добавки выступает мелкая алюминиевая пудра. Все эти составляющие тщательно перемешиваются, и при определенных соблюдаемых условиях происходит вспенивание всех этих материалов. При реакции пудры алюминиевой с известью выделяется водород. Огромное количество выделяемых пузырьков водорода и составляет пористую структуру, которая является основным отличительным признаком газосиликата. По своей структуре напоминает бетонную «губку», так как весь объем блока состоит из ячеек (пузырьков диаметром 1-3 мм).

Газосиликатные блоки

Ячеистая структура составляет почти 85% объема всего блока, поэтому данный материал отличается весьма легким весом. Сначала в специальном смесителе в течение 5 минут готовится смесь компонентов, в которую входит портландцемент, мелкофракционный песок (кварцевый), вода, известь и газообразователь (чаще всего, это суспензия из алюминия). Водород, образованный реакцией между алюминиевой пастой (пудрой) и известью, образует поры. Пузырьки размерами от 0,6 до 3 мм равномерно рассредоточиваются по всему материалу.

В металлических емкостях или формах протекают основные химические реакции. Смесь подвергается вибрации, способствующей вспучиванию и схватыванию. После затвердения, все неровности с поверхности снимаются стальной струной. Пласт разделяется на блоки, и затем они отправляются в автоклавную установку. Конечная калибровка готовых блоков осуществляется фрезерной машиной.

Газосиликатные блоки изготавливаются только автоклавным способом. Газобетонные блоки могут изготавливаться как автоклавным, так и неавтоклавным способом (естественное затвердение смеси):

Автоклавная обработка. Данный этап значительно улучшает технические характеристики газосиликата. Здесь в течение 12 часов при высоком давлении проводится обработка паром, температура которого составляет почти 200°С. Такой процесс нагрева делает текстуру более однородной, тем самым улучшая прочностные свойства (не менее 28 кгс/м²). Его удельная теплопроводность составляет 0,09-0,18 Вт (м∙К), что позволяет возводить стены в один ряд (400 см) практически в любых климатических условиях, но исключая северные районы.
Неавтоклавная технология. Заключается в естественном затвердении смеси: увлажнение и сушка в естественных условиях. В этом случае его вполне можно произвести своими руками, так как здесь не требуется специального оборудования. Прочность блоков при таком производстве не превышает 12 кгс/м².

Первая разновидность стоит дороже. Это обусловлено значительными затратами на изготовление, а также лучшими техническими характеристиками газосиликатных блоков, произведенных таким методом. Они значительно прочнее, их коэффициент теплопроводности меньше. Поры внутри такого газосиликата распределены исключительно равномерно, что сказывается на четком соответствии материала заданным параметрам.

Виды газосиликатных блоков

По назначению

Конструкционные – газосиликатные блоки для основных стен зданий. Отличаются повышенной прочностью и выдерживают большие нагрузки. Имеют плотность выше 700 килограмм на кубический метр. Обладают теплопроводностью 0,18 – 0,2 Вт/(м·°С). Марка D1000 – D1200.
Теплоизоляционные – блоки с пониженным показателем теплопроводности – 0,08–0,1 Вт/(м·°С). Применяются только для утепления и не предназначены для кладки основных стен зданий. Имеют плотность ниже 400 килограмм на кубический метр. Марка D300 – D500.
Конструкционно–теплоизоляционные – блоки из газосиликата, предназначенные для строительства невысоких зданий – 1 – 3 этажа. Обладают средними показателями теплопроводности и прочности. Обладают теплопроводностью 0,12 – 0,18 Вт/(м·°С). Имеют плотность 500 – 700 килограмм на кубический метр. Марка D600 – D900. Наиболее распространенные блоки в малоэтажном строительстве.

По условиям твердения

Неавтоклавные — блоки, затвердевающие в естественных условиях при атмосферном давлении. Время твердения составляет от 20 до 28 дней. Основным связующим звеном в составе таких блоков является портландцемент. К минусам безавтоклавного газосиликата можно отнести невысокую прочность, низкую морозоустойчивость и усадку до 5 мм на метр.
Автоклавные — блоки, твердеющие в специальной автоклаве при искусственном давлении 11 – 13 бар и обработке паром – 190 градусов Цельсия. Такой способ затвердевания позволяет в течение нескольких часов получить плотный газосиликатный камень, который в 2 раза прочнее неавтоклавного. Его морозоустойчивость примерно в 5 раз выше, чем у газосиликатных блоков, полученных при неавтоклавном способе производства. Усадка автоклавного газосиликата в 10 раз меньше неавтоклавного и составляет 0,3 – 0,5 мм на метр и то в автоклаве, после чего блоки не усаживаются. 50% цемента в составе автоклавного газосиликата заменяются негашеной известью, которая в автоклаве превращается в гидросиликат кальция, обеспечивающий прочность изделию.

По виду вяжущих компонентов

цементные, с содержанием портландцемента от 50 %;
известковые, содержащие более 50% негашеной извести и гипса, шлака и добавок цемента не более 15 %;
смешанные, состоящие на 15 – 50 % из цемента, извести и/или шлака;
зольные, содержащие более 50% высокоосновных зол;
шлаковые, состоящие на более чем 50 % из шлака, включая гипс, щелочь и известь.

По виду кремнеземистых компонентов

на основе природных материалов, таких как мелкий песок;
на основе продуктов промышленности, таких как золы, ферросплавы, продукты обогащения руд и прочие.

По размеру

Четко обозначенных по ГОСТу размеров у газосиликатных блоков нет, в зависимости от производителя и вида они находятся в пределах:

Высота – менее 500 мм;
Ширина – менее 500 мм;
Длина – менее 625 мм.

Основные размеры различных марок стеновых блоков:

Высота – 200/250 мм;
Ширина – 200/250/350/375/400 мм;
Длина – 600/625 мм.

Основные размеры различных марок перегородочных блоков:

Высота – 200/250 мм;
Ширина – 75/100/150 мм;
Длина – 600/625 мм.

По форме

Основные виды газосиликатных блоков по форме:

Прямоугольные – блоки с ровными гранями;
Пазогребневые – блоки с пазами и гребнями на гранях для лучшего совмещения и исключения проникновения холода через вертикальные швы;
U–образные – блоки для устройства перемычек и армопояса сверху стен.

По плотности

Плотность газобетона указывается в маркировке после буквы D в величине кг/м3. Чем выше плотность, тем прочнее газосиликатные блоки и тем меньше их способность к теплоизоляции. Более плотные блоки используются для несущих стен зданий, а менее плотные для перегородок и теплоизоляции. Наиболее распространенные виды блоков по плотности:

Теплоизоляционные:
- D300 – 300 кг/м3 Прочность 10 – 15 кг/см3;
D400 – 400 кг/м3; Прочность 25 –32 кг/см3;
D500 – 500 кг/м3; Прочность 25 – 46 кг/см3;
Конструкционно–теплоизоляционные:
- D600 – 600 кг/м3; Прочность 30 – 55 кг/см3;
D700 – 700 кг/м3; Прочность 30 – 65 кг/см3;
D800 – 800 кг/м3; Прочность 46 – 98 кг/см3;
Конструкционные:
- D1000 – 1000 кг/м3; Прочность 98 – 164 кг/см3;
D1100 – 1100 кг/м3; Прочность 131 – 196 кг/см3;
D1200 – 1200 кг/м3; Прочность 196 – 262 кг/см3.

По морозостойкости

Морозостойкость газосиликата маркируется буквой F после которой указывается количество циклов замерзаний и оттаиваний газосиликата без потери своих свойств. Наиболее популярные виды газосиликатных блоков по морозостойкости:

F35 – 35 циклов;
F50 – 50 циклов;
F100 – 100 циклов.

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.

Область применения зависит от плотности материала

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Плюсы и минусы

По микроклимату, создаваемому в таком доме, он очень близок к деревянным зданиям. Это обеспечивается тем, что газосиликат «дышит» в отличие от кирпича или бетона.

Основные преимущества указанного строительного материала:

доступная стоимость;
небольшой вес, что позволяет снизить нагрузку на фундамент;
достаточно высокие показатели прочности, которые зависят от плотности материала;
высокие теплоизоляционные характеристики;
этот материал имеет способность накапливать тепло, что позволяет значительно снизить затраты на отопление дома;
высокие звукоизоляционные характеристики, если сравнивать с кирпичом, то они примерно в 10 раз выше;
материал не горит, он на протяжении 4-5 часов может выдерживать прямой огонь;
в его составе нет вредных компонентов, поэтому он безопасен для здоровья человека и может использоваться как для возведения несущих стен, так и внутренних перегородок;
высокие показатели паропроницаемости, что позволяет создавать в доме комфортный микроклимат и не допускает образование грибка или плесени.

Газосиликатные блоки имеют много преимуществ, что делает их очень популярными, но как и у других материалов, есть у них и некоторые недостатки:

прочностные характеристики ниже, чем у кирпича или бетона, что иногда может сужать сферу их использования;
достаточно высокое водопоглощение, поэтому их рекомендуется надежно защищать от воздействия влаги;
если нарушена технология утепления здания, нарушается паропроницаемость материала, из-за чего может начать образовываться плесень и грибок;
достаточно высокая усадка, поэтому на стенах могут образовываться трещины.

Наличие огромного количества преимуществ у газосиликатных блоков практически сводит на нет имеющиеся у них недостатки, поэтому указанный строительный материал приобретает все большую популярность.

Виды газосиликатных камней по типу стен

Элементы, выполненные из газосиликата, представляют собой лёгкие и прочные изделия, которые производятся из ячеистого бетона и не токсичных добавок натурального происхождения. В составе бетона находятся портландцемент, песок, алюминиевый порошок, гашёная известь и вода.

Для образования пенистой массы используется алюминиевая крошка, которая и создаёт эффект пор. Также в состав включают сульфанол С.

Газосиликатные элементы – это универсальный материал, который подходит для возведения конструкций разного предназначения:

наружных несущих;
внутренних;
перегородок между комнатами.

Изделия для разных типов стен отличаются между собой по плотности, теплопроводности, составу и предназначению.

Газосиликаты делятся на 3 типа:

Конструкционные.
Конструкционно-теплоизоляционные.
Теплоизоляционные.

Учитывая формат или тип поверхности, изделия изготавливаются в виде:

прямоугольников с ровными стенами;
прямоугольников с системой захвата;
форм для перекрытий, напоминающих букву Т;
форм для кладки армирующего пояса, проёмов для окон и дверей, напоминающих букву U.

Для наружных и внутренних несущих

Здесь подойдут конструкционные изделия. Они обладают высокой прочностью, поэтому они могут нести серьёзную нагрузку, оказываемую на здание. Их часто используют для строительства домов до 3-х этажей. Плотность конструкционных элементов начинается от 700 кг/м3 и может быть до 1200 кг/м3. Теплопроводность изделий от 0,18 до 0,2 Вт(м×°С).

Также для строительства несущих стен уместно применение конструкционно-теплоизоляционных блоков. Это универсальные элементы, которые можно использовать для всех типов стеновых конструкций.

Отличаются сбалансированным соотношением прочности и теплопроводности. Плотность материала составляет от 500 до 700 кг/м3. Теплопроводность – от 0,12 до 0,18 Вт(м×°С). Такие изделия нашли применение при строительстве малоэтажных зданий.

Для перегородок

Здесь подойдут газосиликатные блоки теплоизоляционого типа, которые не отличаются высокой прочностью (что делает невозможным применение их для несущих конструкций). Сильной стороной таких газосиликатов выступает – большая пористость и малая теплопроводность. Плотность материала – от 300 до 500 кг/м3. Теплопроводность – от 0,08 до 0,1 Вт(м×°С).

Возможно и применение конструкционно-теплоизоляционных блоков, которые являются универсальными. Как уже упоминалось, обладают сбалансированным соотношением теплопроводности и плотности (0,12-0,18 Вт(м×°С) и 500-700 кг/м3 соответственно).

Принцип изготовления

В качестве исходных ингредиентов для получения газобетона используются следующие вещества:

песок;
цемент;
известь;
гипс;
вода.

Чтобы получить ячеистую структуру, в состав добавляют порцию алюминиевого порошка, который служит для образования пузырьков. После смешивания массу выдерживают нужное время, дожидаясь вспучивания, после чего разрезают на части и ставят в автоклав. Там масса отвердевает в паровой среде – эта технология является энергосберегающей и высокоэкологичной. При изготовлении газобетона не происходит выделения вредных веществ, которые могут нанести ощутимый вред окружающей среде или здоровью человека.

Что необходимо знать: описание

Для его получения применяют следующий состав:

в роли вяжущего компонента по ГОСТ 10178-76 выступает портландцемент, а также известь-кипелка кальциевая;
в роли наполнителя – силикатный компонент;
техническая вода;
роль газообразующей добавки здесь играет алюминиевая пудра.

Какой лучший клей для газосиликатных блоков можно выбрать стоит узнать из данной статьи.

Благодаря такому составу удается получить активную химическую реакцию, результатом которой станет образование большого количества водорода. Этот компонент вспенивает бетонный раствор, который после затвердения образует высокопористый материал с отличными показателями теплоизоляции.

Для получения газосиликатных домов могут применять автоклав или без него. Благодаря автоклавному методу удается изготовить изделия с высокими прочностными характеристиками, а также устранить усадку при высыхании.

Газобетон пенобетон или газосиликатные блоки что лучше выбрать для стройки можно узнать из статьи.

Если процесс производства предполагает отсутствие автоклава, то полученные изделия будут обладать большой усадкой, а также иметь невысокие показатели по прочности. Однако у таких блоков имеется один существенный плюс – невысокая стоимость.

На видео рассказывается о технических характеристиках газосиликатных блоков:

Какие газосиликатные блоки для строительства дома лучше всего использовать можно узнать из данной статьи.

Автоклавный метод получения используют на крупных предприятиях, ведь этот метод очень технологичный и нуждается в большом потреблении электроэнергии. Процесс пропарки готового изделия осуществляется при показателях температуры – 200 градусов, а давлении – 1,2 МПа. При этом, если сравнивать с другими материалами, то толщина стен из газобетона не будет сильно отличаться.

При измерении процентного соотношения компонентов, входящих состав газосиликатного блока, можно менять его характеристики. Если увеличить количество цемента, то удается повысить прочность материала, однако число пор тогда уменьшится. В результате это повлияет на теплотехнические характеристики материала, повысив значение теплопроводности.

Какие отличие пеноблока от газосиликатного блока можно узнать из данной статьи.

Газосиликатные блоки могут похвастаться следующими положительными свойствами:

Малый вес. Если его сравнивать с кирпичом, то 1 м3 весит 600 кг, а вот у кирпича этот параметр составляет 1800 кг.
Высокие показатели теплоемкости и шумоизоляции. По сравнению с красным пустотелым кирпичом у газосиликат коэффициент теплоемкости в 3 раза ниже.
Прекрасная геометрия и удачные габариты, благодаря чему удается выполнить все строительные работы очень быстро и легко. Кроме этого, газосиликатные блоки поддаются различной механической обработке.
Невысокая стоимость.
Слабая горючесть.

Газосиликатные блоки минусы и плюсы строительного материала описаны в данной статье.

На фото – газосиликатный блок 600х300х200:

Но обладает этот материал определенными недостатками:

Для кладки газосиликата необходим опыт, иначе будет невозможно избежать разрывов в швах, отклонений от оси.
Стеновые блоки являются очень гигроскопичными, в результате чего на их поверхности образуется плесень и грибок. По этой причине построенные стены требуют дополнительную отделку.
Высокие показатели паропроницаемости. По сравнению с другими строительными материалами, у газосиликата этот коэффициент в 4 раза выше. Представленный параметр оказывает некоторые ограничения на теплоизоляции и отделке конструкции. В этом случае нецелесообразно применять экструдированный пенополистирол, а также другие утеплители, показатель паронепроницаемости у которых равен 0.
Чтобы выполнить крепеж шкафов, а также прочих навесных деталей, необходимо задействовать специальные дюбели, а стоимость их достаточно высокая (60 рублей за штуку).

Какие блоки для стеновых перегородок в квартире лучше всего использовать можно узнать из данной статьи.

Применяют газосиликатные блоки при возведении малоэтажных конструкций, комбинированных стен в многоэтажных домах и в качестве утепления оградительных сооружений.

На видео рассказывается о теплопроводности газосиликатных блоков:

Характеристики газоблока можно узнать в описании статьи.

Нужно ли утеплять газосиликатные блоки

Утеплять газосиликатные блоки нужно в регионах с холодной зимой для уменьшения расходов на отопление дома.

Блоки с плотностью D300, D400, D500 сами по себе являются теплоизоляционными, поэтому применять дополнительные утеплительные материалы для стен, где они уложены не обязательно.

Стены из газосиликата D600, D700, D800, D1000, D1100 и D1200 необходимо дополнительно утеплять минеральной ватой или пенополистиролом.

Для утепления стен дома из газосиликата минеральной ватой или пенополистиролом необходимо соблюдать требования, предъявляемые к утеплительному слою. Он сам должен быть сформирован из нескольких слоев, расположенных в определенной последовательности таким образом, чтобы стена дышала и в газосиликате не скапливалась жидкость.

Монтировать утепление и отделывать внешнюю стену из газосиликатных блоков необходимо только после того как стена после укладки полностью высохнет.